放下斧刨锯 轻点小屏幕 明堂红木开启智造时代

明堂红木的自动化木工加工设备

　　一只毛茸茸的“大手”伸到钻头转盘前，自动抓取刀具，长臂一挥，刀具沿着已经放置好的面框切割下去，一道浅浅的槽沟顿时出现；随后，“大手”灵活地直角转弯，开始切割另一道槽沟，直到整个矩形边框切出深达12毫米的槽沟。“大手”迅速退回转盘，自动更换钻头，开始在面框四角开挖直角形卯眼……4分31秒，一张小炕几的面框背部加工完成。

　　组装车间里，工人们忙着把加工好的面框、几脚、束腰、牙板等逐一组装，几分钟后，一张完整的小炕几大功告成。

　　“别小看这张小炕几，它所有的构件都由机器自动化制作，就连最后的打磨也由机器完成，唯一的手工操作就是组装。”市明堂红木家具有限公司总经理张向荣自豪地说。经过十余年持续投入、更新换代，如今明堂红木七成以上的木工工序已经实现自动化，一些家具除了面框组装和整件组装环节，其余均已实现机械化自动操作。“接下来，我们还要在喷漆、仓储等环节实施自动化，真正迈入传统红木家具的智造时代。”

　　从0到8 自动化车间领先业界

　　早在2008年，明堂红木即引入自动化设备，对木工、开料车间进行初级流水线改造，成为我市红木家具行业首个实行自动化的企业。然而，由于销售渠道没有打通，产量受限，自动化设备采购回来了却“大材小用”甚至是“无用武之地”，成了“鸡肋”。

　　经过十年的打造品牌、疏通销路，明堂红木在全国开设了200多家专卖店，对产能和品质的提升需求更加迫切，智能制造成为必由之路。2018年5月，张向荣带领团队到日本参观学习。在一家实木家具企业，他发现产品定制批次多，同一批次定制产品数量少，虽然用的是传统木工机械，但是人均产值高达200多万元。这让张向荣坚定了实施智能制造的决心。回国后，他即启动生产线改造，陆续添置自动化设备。

　　5月份，明堂红木新采购的一批自动化设备正式投产使用，并对原有设备进行软件和硬件升级。7月底，一套意大利进口的十二轴自动加工设备也将到位，专门用于制作复杂的异形构件如椅子搭脑。届时，明堂红木的自动化车间将拥有精切、面方加工、榫头加工、卯眼加工、五轴加工、三轴加工、十二轴加工、自动砂光等八大类智能自动化设备，成为我市红木家具业界自动化设备最齐全、自动化程度最高的企业。尤其是十二轴加工设备的上马，不仅可以制作各种高难度弧形异形构件，而且加工出的构件更加精致。“有了这些设备，我们可以自动化制作90%的构件，更重要的是可以根据产品的结构特点实行定制。”明堂红木技术负责人王赞军说，这些设备都经技术团队和厂家沟通，依据明堂红木的个性化需求定制。

　　从3到70 有效解决技工荒难题

　　原料抓取、自动打槽、自动打眼、成品出炉……在明堂红木自动化生产车间，一台台设备正开足马力生产。操作技工雷爱国站在面方加工机器前，熟练地轻点电脑屏幕，机器对拉槽、打眼等工序一气呵成。

　　与之形成鲜明对比的是现场屈指可数的操作工人。据统计，整个自动化车间仅有37名员工，所从事的木工榫卯结构加工却占了公司80%的产能。

　　“我们机器的界面设计对工人很友好，只要初中以上文化程度，经过短期培训后都可以顺利上岗。”王赞军说，技工紧缺是我市红木家具企业的一大难题，经验丰富、技艺精湛的木工越来越少，传统木工技艺的代际传承难以为继，已经出现了人才“断层”。通过智能制造，明堂红木从“读图”入手，把复杂的工艺转化为简单易懂的图纸，工人通过操作机器来代替传统的手工制作。这样一来，技工荒迎刃而解。

明堂红木自动化车间一角

　　“制作一张沙发需要多少张设计图纸？”张向荣举例，以前只需要3张图纸，现在则需要70张设计图纸。“通俗地讲，以前是师傅领进门，修行靠个人，现在一个刚入行不久的学徒也能看懂图纸，便捷操作。人员问题解决了，行业传承的问题便迎刃而解。”业内相对稀缺的优秀木工师傅，在智能制造系统里化身为“解构师”，把家具分解成各个构件，再由设计师转化成标准图纸，各个结构的形状和数据一目了然。与此相适应，明堂红木调整了组织架构，专门设立了工艺技术部，内含结构设计组、工艺设计组、智能设备组，把有限的技术力量高效聚合，打造公司的“最强大脑”。

　　“如果说过去的技改直接带来效益提升，那么在此次疫情期间，我们能更明显感受到技改之下的家具制造业拥有更强的抗风险能力。”张向荣说，去年布局的智能制造在复工后派上了大用场，不仅保证了生产效率，而且富余的员工可以转移到新兴项目如全屋定制、六联开料中心等，既稳定了就业又保证了市场。

　　从70%至50% 大幅缩减无效性劳动

　　传统的家具制造企业属于劳动密集型的半手工半机械化行业，普遍存在工作效率低、对技术人员依赖性大、生产事故率高等问题。明堂红木曾做过调查，发现红木家具的木工加工环节有70%的时间被浪费。比如开凿一个2厘米深、1厘米宽、5厘米长的卯眼，机器制作仅费时3秒，换成传统的人工操作则需要三四十秒，也就是说同等时间内，机器效率高10倍。

　　目前，明堂红木七成以上木工工序实现了自动化，家具精致程度大幅提升。

　　“工欲善其事，必先利其器。机器在转动的那一刻才创造价值，所有的等待都是没有价值的。”张向荣说。引进自动化生产设备后，原先依靠人工反复打磨操作的木工工序，如今通过自动化设备能轻松完成，有效提升了效率。除此之外，机器加工出来的构件质量更稳定。“换成传统手工操作的话，工人状态随时在变化，导致产品质量波动较大。”王赞军认为，传统手工技艺下的质量标准是个模糊系统，产品的合格率、稳定性和精密程度等和工人的工作状态、技能水平息息相关。“即便是由同一人手工制作一对圈椅，差别也相当明显，但是机器制作几乎不存在这个问题。”

　　解决这个问题的关键在于构件标准化，通过对家具构件采取量化标准，借助信息化系统把图纸传输到设备控制系统，使加工精度提升到“丝”，从而大大降低了误差，保证了质量稳定。与此同时，构件标准化可以整合不同家具的同类构件，同一批次上机加工，充分利用了材料，有效降低了材料损耗。据估算，自从智能设备上马后，明堂红木工人们的无效性劳动降低了30%，原先70%的工时浪费已降低到不足50%，后续还有很大的压缩空间。

　　“智能制造不是简单的机器换人，不是淘汰产业工人，而是以此为契机，实现设备自动化、构件标准化、管理信息化，使企业从原材料到生产车间再到销售，每一个环节都能高效运转。”在智能制造的打造过程中，明堂红木深入优化工艺设计模式，销售路径也更为清晰：保留慢工出细活的生产线，满足收藏级客户的需求；同时通过智能制造提高产能，满足大众化市场的需求，实现“更快的交期、更优的成本，更好的品质”。

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